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对两种不同的泄漏测试系统进行了真实且客观的面板间对比测试。同一操作员对每个测试站点的5个部件进行了6次测试，模拟了常规生产班次中的人工夹紧和松开部件的过程。测试结果中记录的压力变化表明，某些组件的泄漏量足以被认为是故障。进一步分析揭示了一个关键问题——问题不在于部件本身，而在于密封件的泄漏。仔细检查后发现，人为因素是导致测试结果不一致的主要原因。
人为因素的影响
当在不松开夹具的情况下重复测试，并应用过程特性分析来比较数据时，结果的一致性显著提高。这表明问题的根本原因是操作员在夹紧和松开部件时的不一致性。
基本测试和未松开夹具的重新测试的波形显示，重新夹紧时压力衰减曲线不一致。波形的斜率不同，且出现突然的压力变化，表明部件发生了物理移动——在这种情况下，密封件改变了位置。夹持部件的夹具失去了对齐，如果操作员在定位部件和接合密封件时不够小心，部件就会发生移位。
有时，这不仅仅是一个错误，而是操作员偏好问题。一些操作员倾向于更松的配合，这在测试使用较软的密封件时可能会导致问题。减少对密封件的夹紧力使它们更容易接合，加剧了问题。
解决方案
操作员培训：投资于操作员培训对于解决人为因素问题至关重要。确保操作员理解正确的程序并能够始终如一地执行这些程序是提高测试可靠性的关键步骤。
应用气动连接器：另一个重要步骤是使用带有前止动装置的气动连接器。这些连接器允许快速、安全和可重复的连接，几乎消除了人为因素的影响。
可靠的密封件和设备组合：可靠的测试始于可靠的密封件。为了提高泄漏检测的可信度，必须最小化或消除所有可能影响准确性和重复性的外部因素。质量工程师和操作员必须理解和补偿气源的变化、压缩空气的热效应、环境空气的影响以及部件温度变化。
如果对部件和测试站之间的关键连接使用最佳组合的密封件和配件，解决这些挑战就会变得容易得多。所有这些都取决于设备、工作站设置和操作员培训的正确组合。
